Produkuje się tu kilka tysięcy głowic cylindrów dziennie do wielu typów silników volkswagen, a w przyszłości produkcja obejmie nowe warianty silników sześciocylindrowych. Przy takiej skali produkcji nawet małe ulepszenie procesu jako całości może przynieść duże korzyści. W fabryce Audi ustalono, że należy osiągnąć 15% oszczędności w zakresie zaopatrzenia narzędziowego i zostało to już zrealizowane przez zakup sprzętu z takich spółek jak Unimerco.

Decydującym wskaźnikiem jest koszt jednostkowy
Może zabrzmi to niewiarygodnie, ale w ciągu kilku lat Audi osiągnął znaczny sukces ekonomiczny dzięki współpracy z projektantem i producentem narzędzi Unimerco. Ogólnie mogłoby się wydawać, że w zakresie narzędzi nie da się uzyskać żadnych oszczędności, ale przy bliższym przyjrzeniu się sprawie (koszt narzędzia na wyprodukowany komponent), oszczędza się w Audi olbrzymie kwoty.

„Na koniec dnia jest to kwestia kosztów oryginalnego narzędzia przypadających na wyprodukowany komponent” – wyjaśnia Jenö Pintér, który wskazuje, że nawet jeśli jedno narzędzie kosztuje dziesięć razy więcej niż inne, to nadal opłaca się je wykorzystywać, jeśli zwiększa produkcję stukrotnie.

Jedno z najnowszych opracowanych narzędzi jest komponentem nowej linii produkcyjnej do produkcji głowic cylindrów, obejmującej Audi TT. Audi i Unimerco wspólnie opracowały kompletny pakiet oprzyrządowania do obróbki nawierceń głowic cylindrów. Doprowadziło to do znacznego skrócenia czasu produkcji o cztery minuty na jednej głowicy.

Z wyjściową produkcją w węgierskim Györ w wielkości 1600 sztuk dziennie, daje to Audi oszczędność 106 godzin produkcyjnych na dzień, co przekłada się na 20% kosztów inwestycyjnych związanych z potrzebnymi maszynami. Zapewni to w przyszłości korzyści w postaci niższych wydatków na zakup narzędzi oraz oszczędność energii, środków chłodzących, zmniejszenie kosztów zatrudnienia, wymagań przestrzennych i innych.