Dzięki nowej technologii narzędziowej Unimerco firma Siemens zaoszczędziła dwa tygodnie czasu produkcji w centrum serwisowym przemysłowych turbin parowych. Czas cyklu ograniczono do jednej dziesiątej, a trwałość narzędzi zwiększyła się dziesięciokrotnie.

Jeżeli gdzieś na świecie staje elektrownia, setki tysięcy ludzi tracą ogrzewanie. Fakt ten może nie ma znaczenia w lecie czy też w cieplejszych krajach, ale oznacza on również, że ludzie w miastach są pozbawieni elektryczności. Dlatego turbiny parowe muszą być serwisowane możliwie najszybciej. Ale często nie odbywa się to na miejscu, zwłaszcza przy remoncie kapitalnym, i gdy turbinę ważącą około 80 ton trzeba zdemontować i przetransportować do Norymbergi, gdzie firma Siemens skoncentrowała swoją wiedzę specjalistyczną w dziedzinie przemysłowych turbin parowych.

Inwestycja na lata
Przemysłowe turbiny parowe to milionowe inwestycje, a ich okres eksploatacji często sięga 30 lat. Turbiny takich rozmiarów to złożone urządzenia, nierzadko działające w nadzwyczajnie niesprzyjających warunkach z wykorzystaniem ciśnienia parowego. Awarie zwykle przytrafiają się „niespodziewanie” i dopiero po zdemontowaniu turbin okazuje się jak poważny jest zakres naprawy.

Dopiero wtedy można zamówić nowe narzędzia do urządzeń, na przykład narzędzia do obróbki łopatek oraz części wirnika, na której są one montowane. Dlatego też zamawianie i produkcja części zamiennych zawsze odbywa się pod znaczną presją czasu.

Z tego powodu nawiązanie kontaktu z Unimerco – międzynarodowym producentem narzędzi – było dla firmy Siemens dużym krokiem naprzód. Unimerco była w stanie dostarczyć w krótkim czasie niektóre z narzędzi wykorzystywanych w produkcji stopki łopatki, do której przymocowane są łopatki turbiny w wirniku.

Unimerco dostarczyła wcześniej frez do łopatek turbiny i następnie testowała frez do wycinania rowków stopek w wirniku turbiny. Po gruntownych testach firma Siemens przekonała się, że to narzędzie wykazuje istotne zalety pod względem czasu reakcji i cyklu.